七月份，煉鐵廠干部職工緊盯“雙目標”任務，聚焦降本增效關鍵環節，集思廣益、大膽創新，持續開拓降本增效項目和方法，助力全年目標任務順利完成。

取料機斗輪定點停車改造，提高生產效率

       該單位原料系統取料機是為燒結機做好混勻礦保供的關鍵設備。在實際生產中，由于取料機斗輪自身慣性作用，轉動中的斗輪不能達到定點停止，延長了斗輪倒向時間，制約著生產高效供料。

       針對這一瓶頸問題，該單位設備技術人員成立QC攻關小組，經對斗輪運行、靜止狀態監測分析，決定將取料機斗輪傳動部位的高速端聯軸器改為鋼球式制動輪軟啟動聯軸器，并設計加裝一套斗輪制動裝置，順利實現了斗輪定點停止效果。改造后，斗輪倒向作業時間直接縮短一倍，且杜絕了斗輪頻繁啟停，有效提高了設備作業率和生產效率。

配料倉體電振自動化改造，減少生產波動

       該單位以往原料一次預配10個倉體采用手動操作倉壁電振震料，因地倉距離較長，崗位工不能實時保證各倉瞬時流量穩定，容易造成手動啟停電振頻繁或超時震動，影響下料曲線的穩定性和配料的準確性。

       為確保各倉體精準配料和混勻礦合格率，該單位生產、電儀、設備三個專業口協同聯動，通過對1至10#倉實施圓盤給料機與配料秤自動化控制，大幅提升了各倉下料穩定性，有效杜絕了下料曲線波動。改造后，若配料秤流量未達到工藝要求，崗位工可通過電腦實時監測系統啟動圓盤穩料器，實現遠程控制，確保混勻礦合格率，預計年可降本10萬元以上。

深挖固廢循環內在“效益點”，實現提質增效

       據了解，該單位原料一區承擔著煉鋼混鐵爐、轉爐除塵灰等固廢的循環使用，將其作為混勻礦的鋪底料進行二次利用。在運行過程中，該單位工藝人員發現類似粉灰的除塵灰氧化鈣含量與生石灰氧化鈣含量接近，且可直接供給燒結機使用，能夠大幅降低生產成本。為此，該單位組建原料工藝技術攻關小組，多次對粉狀除塵灰實地化驗對比，發現除塵灰氧化鈣含量均達到70%以上。通過將除塵灰直接分流至白灰破碎，直供燒結機生產等措施，不僅有效穩定了燒結礦堿度，提高了燒結礦質量，而且大幅減少了物料倒運成本，實現了固廢循環使用，預計年可挖潛14.4萬元。