一季度，煉鋼廠堅持以打造素質過硬的設備管理隊伍為基礎，推行以“點檢制”為核心的經濟型狀態預知維修管理模式，緊緊圍繞精細化維修、點檢和多源融合的設備狀態分析的工作主線，深入開展設備隱患和問題排查治理，不斷提升設備完好率和綜合效率。

嚴格標準，強化周期管理

        該單位堅持問題導向，深入分析因設備和操作導致的生產事故原因，扎實做好精細維修基礎工作。結合現場實際情況，修訂完善《標準化維修手冊》，按維修內容分機械、崗位維護職責，對每個作業活動從所需工器具、維修步驟及標準、注意事項三部分進行詳細闡述，依靠標準化維修提高檢修質量。修訂完善四大標準，修訂維修作業標準136個，潤滑標準28個，從關鍵設備等入手確定該怎么修，做到不失修、不過修，既保證質量，又降低成本。同時對設備標準化維修進行現場講解和示范，嚴格控制檢修質量，對維修結果實行班組內部自我驗收，區域工程師跟蹤驗收，安檢員全面驗收。

精細管理，及時排除隱患

        “每年夏季，高溫、高速、高效運轉的設備極易出現‘甩臉子’‘發脾氣’現象，甚至還要‘趴窩’……”談起預防性維修，副廠長孫浪波感觸頗深。

        該單位對核心部位及關鍵部位數據進行量化，運用智能管控系統及在線監測設備，做好對設備數據的采集、分析、預警等，依據數據變化對設備運行狀況進行預判，及時發現設備潛在隱患。同時以歷年事故復盤分析作為學習、進步、改善的契機，將故障作為技術積累的途徑和設備改進提升的動力，及時分析原因、制定措施、優化管理、持續改進，在故障管理中積累、總結經驗，將以前的故障轉化為以后的檢修知識，在故障中尋求改進的方向和方法，達到人、機協調的效果。

創新管理，防范設備事故

        該單位以設備維護保養12字方針為中心，依托煉鋼廠內訓師課堂，班組每周單點課、科級干部及大學生上講臺等活動，結合實際情況，以現場實踐和技改為平臺，通過文字、視頻、PPT等形式開展各種形式的培訓，營造良好的學習氛圍，提高維修主管、班組長技能水平。組織技術人員深入轉爐、連鑄生產現場，了解生產工藝及各項標準，邀請工藝技術人員現場講解工藝流程及專業知識，讓不同的專業知識融合，發揮出1+1>2的效果。同時結合事故、維保質量、過程管理、降本增效、維護費用等十個層面，出臺了全新的設備績效考核，調動了全員全方位參與設備管理的積極性。