十月份，煉鐵廠原料一區干部職工積極響應“舉力奮戰金色十月 全力沖刺全年利潤目標”的號召，聚焦企業降本增效工作，深挖設備高效運行潛能，全力沖刺降本增效年度目標任務。

皮帶托輥“變身術” 保輸送 延壽命

       管帶機是原料系統的關鍵設備之一，作用為輸送鐵前各種含鐵原料。實際生產中，管帶機頭、機尾成管口處需要通過壓帶裝置使運輸皮帶成為管狀式運行，但因壓帶輥的受力點整體位于輥體前端，長時間磨損將對管帶造成損傷，不利于皮帶安全運行和原料高效保供。

       針對這一問題，該單位工藝與維修技術人員成立專項攻關小組，多次對標先進后，決定將管帶成管口原有前端弧面結構托輥改造為球面型托輥。改造后，不僅增大了皮帶與托輥前端接觸面積，避免了托輥前端磨損對管帶造成的損傷，而且大幅延長了管帶和托輥使用壽命，年可降本9萬余元。

滾筒貼身“防護服” 穩生產 提效能

       據了解，電子皮帶秤裙邊帶運行的平穩性決定其稱量的精準度。該單位原料一區電子皮帶秤在運行過程中，因以往尾輪裝配為從動輪和設備制造工藝輪面為金屬材質，長期運行后，容易造成滾筒表面光滑、摩擦力減小，導致皮帶裙邊帶跑偏、稱量數據不準確。

       為解決以上問題，技術人員結合生產實際，通過研究橡膠特有的彈性和摩擦力，決定對皮帶滾筒表面進行鑄膠工藝，進一步實現設備運行效益最大化。改造后，有效避免了滾筒鋼面與皮帶面的直接摩擦，避免了皮帶打滑、跑偏等現象，延長了滾筒及皮帶使用壽命，大幅提升了皮帶運行配料精準度，年可節約備件費用約8萬元。

輥面車削“除皺術” 保質量 增效益

       在燒結生產中，破碎穩定合格的燃料是提升優化原燃料配比的重要途徑。但燃料破碎中輥面容易出現不同程度的溝狀磨損、毛刺、棱邊問題，處理不妥不僅會影響設備壽命，而且給燃料粒度及下道燒結生產工序帶來直接影響。

       為進一步促進燒結工序穩定順行，該單位通過定期定點測量四輥輥面薄厚、實時跟蹤電流等舉措，最終決定采取車削加工法對輥面進行周期性車削打磨處理。措施實施以后，有效保障了輥面長期處于光滑、平整，促進了燃料粒度合格率達到100%，且設備運行時間延長至9個月，預計年可節約成本10萬余元。