8月16日，“全國重點大型耗能鋼鐵生產設備節能降耗對標競賽”2020年度競賽結果揭曉，龍鋼公司6#120噸轉爐喜獲全國節能降耗“創先爐”榮譽稱號。

        近年來，龍鋼公司在陜鋼集團的堅強領導下，瞄準“國內一流 行業領先”總目標，以能源成本精細化管理為基礎，以“管理節能、技術節能”為主線，先后修訂完善了能源管理制度和考核，理順管理流程，夯實各級能源管理責任，全力助推企業高質量發展。

技術創新，助力經濟冶煉

        6#轉爐所在單位煉鋼廠堅持源頭管控，突破技術困境和系統缺陷，使各項能源指標有了新提升。在轉爐余熱蒸汽回收方面，該單位通過對富余蒸汽進入公司管網自動控制參數進行調整，使聯鎖管網的汽包壓力提升0.5兆帕、轉爐汽包壓力提升0.12兆帕。此舉，一方面增加了發電機組的供汽量，另一方面保證了熱力系統的最佳保壓，提高了汽化效率。煤氣回收量較同期增加約10014萬立方米，創效約1100萬元。工序能耗較同期下降8.47千克標準煤每噸。在轉爐鋼渣固廢處理方面，該單位進一步優化鋼渣處理技術，處理后可提高廢鋼鐵回收量，使轉爐鋼渣循環利用率進一步提高。

細化管理，降低能源消耗率

        煉鋼工序堅持節能與發展相促進，細化管理，確保責任到位、措施到位、效果到位。同時，煉鋼廠加強能源管理隊伍建設，成立能源小組，以公司能源創效目標為要求，層層分解、細化責任，切實做到“人人頭上有指標”。同時完善能源管理制度及監督檢查體系，科學制定工序能耗指標和能源消耗定額，通過日檢查通報、周分析、月總結，及時發現問題、解決問題，杜絕跑、冒、滴、漏等能源浪費現象。加強能源數據計量、統計和實時監測系統建立，通過網絡傳輸和精準計算，及時發現不合理的生產環節，制定優化方案和整改意見。

優化工藝，提高能源利用率

        煉鋼廠實施少渣冶煉工藝、快速補爐工藝、大氧壓操作工藝，開展底吹大流量操作、出鋼口擴徑等攻關活動，同時，借助轉爐投彈技術提高轉爐終點命中率，使轉爐不點吹比率達到81%，單爐冶煉周期縮短約1分鐘，轉爐生產效率提升約6%。針對取暖設備點多面廣，造成蒸汽輸送散熱大等問題，該單位實施汽改電項目，減少蒸汽輸出浪費;針對鋼包烘烤不能精準控制，該單位實施智能烘烤改造項目，對鋼包烘烤的終點溫度與閥門開度進行實時聯鎖，達到了節能效果。截至目前，該單位各項能源指標均創歷史新高，其中6#轉爐煤氣回收率最高達131立方米每噸，蒸汽回收率最高達100千克每噸，工序能耗最高達-30.43千克標準煤每噸。