上半年，煉鐵廠干部職工緊扣“提質增效、升級轉型、綠色智能”三大主題，牢固樹立長期過“緊日子”思想，凝心集智、深挖內潛，持續加大技術改造力度，助推鐵前生產成本持續降低。

超厚料層燒結 減排又增效

      “請各燒結機立即反饋關鍵參數信息?”“配料下料量是否穩定?”“燒結機布料情況能否滿足超厚料層標準……”一大早，諸多燒結工序實時生產信息在燒結工序生產工作群一一得到解答。

       燒結礦超厚料層生產是該單位QC小組一直潛心攻關的重大生產工藝研究課題。經過一系列“理論+實踐”工藝技術實驗和研究，該單位一方面通過提高混合料透氣性、精準燒結配礦配料、穩定混合料水分、改善偏析布料效果、減少系統漏風損失等舉措，嚴控標準化作業過程;另一方面搶抓三臺燒結機檢修時機，逐一對燒結機臺車欄板進行加高改造。改造后，不僅三臺燒結機基本達到了超厚料層燒結，實現了新的工藝突破，而且綜合經濟技術指標明顯改善，二氧化硫、二氧化碳等減排量明顯提升，累計年可創效上千萬元。

微負壓點火改造 提質又降本

      “點火!開機!”隨著7月3日265㎡燒結機定修后開機，標志著鐵前系統265㎡、400㎡、450㎡三臺燒結機全部具備微負壓點火裝置。

       據了解，燒結工序燒結礦生產是在點火和強制抽風作用下，充分燃燒混合料后，最終形成燒結礦。在實際生產中，爐膛內壓力高低將直接影響點火爐對料面的點火效果，加之該單位燒結機部分風箱存在漏風現象，較難形成一個穩定、適宜的負壓環境，容易造成點火后料面透氣性變差，不利于燒結礦高效生產。

       為解決這一問題，該單位技術人員經過反復計算與驗證，通過對燒結機風箱支管安裝電動調節閥、加裝防堵節流管和遠程控制風箱運行系統等舉措，順利實現了點火爐微負壓點火，達到了自動調節、自動放料效果。通過計算近階段三臺燒結機運行數據，每噸燒結礦可節約煤氣消耗3立方米以上，預計年降本約500萬元。

煙道聯通搭橋 平溫又高效

      “雙側煙道溫度現已控制到10℃以內，機尾斷面紅層三分之一，燒結終點控制合適。”265㎡燒結機臺車工正對煙道聯通改造成果進行檢驗分析。

       該單位因原燒結機雙煙道設計缺陷，容易出現溫控不平衡現象。在實際生產中，若燒結終點提前，將導致透氣性過好，燒結礦強度變差;若燒結終點滯后，容易導致料層未燒透，返礦率過高。針對以上生產難題，該單位專業技術人員決定實施煙道聯通改造，通過在265㎡燒結機大煙道上安裝聯通管、在聯通管上安裝切換閥等舉措，有效平衡了煙道分配量。改造后，既可保持燒結雙邊廢氣溫度平衡，減少雙煙道之間溫差，又可降低燒結礦返礦率，促進燒結礦產質量提升，預計單臺燒結機年將創效百萬元以上。