近期，煉鐵廠干部職工牢固樹立過“緊日子”思想，全員凝心聚力、創新集智，巧用“木桶理論”解決了多個“高效冶煉”瓶頸短板難題，全力促進生產系統穩定順行，確保為企業奮進“國內一流、行業領先”總目標再添新動能。

智解一：應用智能脈沖反吹 優化升級保順行

       該單位3號高爐噴煤系統因僅配備中速磨機一臺和低壓長袋防爆脈沖袋式收塵器一臺，導致噴煤收粉器過濾面積小、制粉能力低，不能滿足當前高爐“高效冶煉”煤粉正常供應。

       針對以上問題，該單位通過應用新型濾材布袋收粉器、增大收粉過濾面積和對布袋收粉器反吹系統采用智能脈沖控制等舉措，一舉提高了布袋收粉器透風率，降低了系統負壓。改造后，不僅大幅減少了氮氣能源消耗，實現了制粉各項參數精準控制，而且預防了人工操作帶來的不利影響，提高了制粉能力，預計年可創效670萬元。

智解二：加裝自動控制系統 廢物利用降成本

       據了解，自該單位265m2燒結機活性炭(焦)脫硫脫硝工藝投運以后，每日約產生3噸活性炭廢料，利用方式是將其與原煤混合進入噴煤制粉系統，作為高爐燃燒劑。但因制粉系統需精準控制壓力、壓差等參數，首選的罐車運輸輸送壓力遠高于磨煤機壓力，不利于活性炭重復利用。

       為解決這一問題，該單位決定對輸送系統采取穩壓定流自動控制改造，通過在罐車與輸送管道之間加裝壓力等參數檢測、調節裝置和加裝一套電氣自動化控制系統，成功實現了輸送系統手動、自動任意切換和自動穩壓定流輸送，促進了廢料活性炭高效利用，月可降低生產成本10萬余元。

智解三：巧制階梯溢流溜槽 設備使用延壽命

       以往，該單位450㎡燒結機使用立置環保篩對高溫冷卻后的燒結礦進行篩分粒度分級，但由于篩分溜槽落料過程落差偏大，易出現溜槽破損和皮帶跑偏現象，導致設備使用壽命減短，不利于正常生產。

       為確保生產安全順行，該單位通過將燒結篩分溜槽升級為階梯溢流溜槽，并在溜槽內部加裝耐磨塊等措施，一舉消除了設備隱患。改造后，既消除了物料對皮帶的沖擊，延長了皮帶使用壽命，又降低了設備備件費用，保障了燒結機高效生產，預計年可降本50萬元。