七月份，煉鐵廠原料一作業區牢固樹立過“緊日子”思想，堅持以效益為導向，全員緊盯降本增效目標不放松，深挖內部潛力，助力生產經營再上新臺階。

糾正跑偏穩生產

       該單位取1#帶全長940米，主要向450㎡燒結機輸送混勻礦和返礦，發揮著原料“大動脈”作用。由于混勻礦、返礦比重不同，造成取1#帶中端及機尾部分頻繁出現跑偏問題，影響系統穩定性，同時對皮帶邊緣造成一定損傷，影響皮帶使用壽命。針對這一問題，該單位相關人員采用廢舊鋼板對接制作成框架式多槽型調節架，將其固定安裝在皮帶機底帶，利用槽型調節量調整托輥位置，可糾正皮帶跑偏。項目實施后，徹底解決了前期皮帶頻繁跑偏問題，減少了維修頻次及相關備件損耗，年可節約費用約9.5萬元。

固定軌道提效率

       取料機是該單位關鍵核心設備，由于混勻取料機小車軌道裝配有壓軌片，每次更換軌道需要將原有壓軌片割除，待新軌道安裝好后重新焊接壓軌片，多次更換后，導致軌道安裝基礎平整度降低，難以對軌道有效固定。針對這一問題，作業區技術人員多次到現場研究討論，同時借鑒對標經驗，最終決定在原小車軌道位置焊接可快速拆卸的壓軌器，每次檢修時，只需使用電動扳手拆卸固定螺母，即可更換軌道。該項目實施后，極大提高了軌道安裝精度和檢修項目進度，年可節約備件費用3萬余元。

均勻配料保質量

       該單位13#料場汽礦槽主要用于小料種配比，原工藝裝備為拖料皮帶秤，物料入倉時由于落差大，物料與電子秤拖料皮帶面直接接觸等原因，導致布料不均勻、電子秤計量精準度誤差偏高，直接影響配料配比執行及混勻礦質量，間接對后續燒結礦生產質量造成影響。為解決這一難題，該單位生產工段與設備專業人員通過觀察，決定利用拖料皮帶秤原固有基礎設施，將活動倉升高，并增設安裝了一套圓盤給料機。

       改造后，通過設定配比流量，圓盤給料機會自動變頻調速，實現均勻給料，杜絕了物料入倉直接接觸皮帶時造成的工藝及設備損耗影響，可將原電子秤皮帶壽命延長至3倍以上，提高了物料配比精準度及混勻礦合格率。