5月份，軋鋼廠棒三作業區全體干部職工緊盯月度任務目標，按照“穩定生產、穩健經營、保持定力、夯實基礎”的工作思路，強弱項、補短板，全面挖潛增效，為生產穩定順行提供保障。

        優化磨槽方式，提高節奏降誤機

        改造前，粗軋區在每次換輥后必須線上電焊磨槽10-20分鐘，嚴重影響生產節奏。采用簡易線下磨槽裝置后，受原設計定頻控制影響，電焊磨槽軋輥時減速電機轉速過快，軋輥表面焊點不能有效殘留，無法滿足生產需求。為解決這一難題，經技術人員現場研究，決定將原中軋區穿水變頻器投用至線下磨槽裝置。操作人員只需根據軋輥直徑大小，通過遠程PLC控制調整減速電機轉速，實現粗中軋軋輥線下拉焊磨槽，減少線上軋輥磨槽，提高工作效率。改造后，年可節約誤機約120小時，綜合創效70萬元。

        優化泄壓裝置，穩定生產降成本

        精軋冷卻水管道上設置有機械式自動泄壓閥，采用冷卻水自動提供壓力信號，由于冷卻水雜質多，容易造成管道堵塞，導致管道壓力失真，加之機械式自動泄壓閥在冷卻水的作用下，機構容易卡死，無法自動泄壓，容易造成管道破裂，影響生產。針對此問題，經技術人員研究討論，決定采用壓縮空氣和氣動薄膜機構作為閥門的執行機構，拆除機械式自動泄壓閥，安裝氣動薄膜閥進行自動泄壓，該裝置采用電接點壓力信號，壓力信號保真性高。改造后，滿足生產需求，降低了生產成本，年可綜合創效16萬元。

        加設螺桿泵補壓，設備順行增效益

        粗中軋稀油站采用兩臺螺桿泵，正常工作時管道末端壓力及流量相對較低，不能夠保障當前生產需求。中軋減速機工作時，油站工作壓力最大0.55兆帕，管道末端壓力僅有0.22兆帕，受流量影響，易造成減速機軸承室溫度偏高，嚴重影響減速機使用壽命。針對此問題，經技術人員研究后，決定在現有設備基礎上增加一臺螺桿泵，將工作壓力提高至0.7兆帕以上，同時加大流量，確保生產時減速機軸承室溫在55℃以下。改造后，粗軋和中軋減速機使用周期大幅提升，年可綜合創效13萬元。