近期，煉鋼廠同步公司檢修安排，5#混鐵爐(公稱容積1300噸)停爐檢修，刷新了同類型混鐵爐通鐵量指標，有效減輕了人員勞動強度，節約了耐材成本，創效235萬元。

升級配套材料設施，提高耐材綜合利用率

        針對爐襯各部位工作環境和理化性能要求，該單位定制耐材、靶向用料，力求實現混鐵爐內襯均勻侵蝕。結合使用過程中出現的問題，靈活使用錯縫砌筑、局部澆注、混合修砌等施工措施，認真核算各料型膨脹系數，采用鉻剛玉火泥控制砌筑灰縫，保證工作層材料的整體性，有效解決磚縫薄弱、易形成侵蝕起點的問題，穩固爐襯結構，提高爐襯綜合性能，最大化材料利用率，降低耐材消耗。總結分析爐役使用過程中存在的問題，增高兌鐵槽槽頭與受鐵口上部間距，減輕兌鐵過程鐵渣粘爐壁，同步加高槽頭兩側，降低溢鐵風險，延長兌鐵槽槽頭，調整鐵流中心位置，減少受鐵口端墻在鐵水渦流沖刷造成工作層局部凹坑。

底線意識防微杜漸，為安全生產保駕護航

        該單位緊守安全紅線，對鐵水液面、溫度、爐內氣流、過程維護等關鍵控制點嚴格控制，生產過程執行傾角限位控制，保持混鐵爐鐵水的限位噸位，防止鐵水直接沖擊爐底，實行“滿進滿出”原則，對爐襯前中后期的充滿系數進行嚴格控制，確保渣線部位均勻侵蝕，有效防止工作層局部侵蝕造成的掉磚掉料現象。根據煤氣供應和入爐鐵水溫度、渣量情況，適時調整煤氣、空氣通量比例，穩定爐內溫度，減少爐襯粘渣。控制受鐵口蓋、觀察孔閉合狀態，通過“三包兩爐”組織生產，延長兌鐵槽在爐內滯留時間等方式，穩定爐內氣體壓力，減輕進入爐內空氣對流對工作層的沖刷，保護爐襯。同時重視過程維護保養，利用生產間隙，采用熱噴補、料補維護，并給予一定的燒結時間保證維護效果。