2021年，軋鋼廠棒材二線深入推進自動化升級改造研究，不斷擴大自動化改造覆蓋面，促進生產過程穩定順行，為鋼后系統提質增效注入新動力。

巧改程序確保數據準確

        近期，因推鋼桿卡阻造成推鋼一次推不到位，需要人工二次推鋼。當二次推鋼時，入爐會再次計數，導致二級系統爐內支數增加，數據跟蹤出現錯位，影響負差計算，進而影響成材率。為解決這一問題，技術人員對鋼坯稱重跟蹤程序進行優化，在入爐推鋼計數時加上鋼坯確認條件，當是同一支鋼時，多次推鋼不再計數，如果無鋼空推也不計數，確保調整工觀察到的數據準確，便于指導調整。

自動停冷檢延時降消耗

        近期，電氣技術人員針對鋼坯長度不一導致的冷檢信號不消失、輥道不停、造成輥道磨損嚴重的問題進行攻關，決定將延時冷檢時間直接做到視窗控制中心畫面，操作工可根據鋼長自行修改延時時間。遇到鋼坯較短，不好進1架的情況，可適當延長延時時間，讓出爐輥道多運行一會，直至鋼頭順利咬進1架。此方案實施后，在很大程度上減輕了輥道磨損，降低了備件消耗，同時也減輕了電鉗工作人員的勞動強度。

裝機方式改變增效益

        棒材二線軋機導衛油氣潤滑原為PU管在線多點式連接，此種連接方式在換槽換輥時費時費力，且容易損壞快速接頭，增加備件成本。針對這一問題，技術人員多次現場勘查討論，決定在軋機本體安裝油氣分配器。軋機在離線狀態下，將導衛潤滑點都集中到油氣潤滑分配器上，并在軋線北側油管末端加裝高壓油管和快速接頭，軋機上線后用快速接頭連接油管和軋機本體的分配器，使油氣潤滑由多點連接方式變為單點連接，連接穩定可靠，可有效縮短換輥時間，同時減少快速接頭的損壞，年可節約成本200余萬元。